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10000立方米柴油贮罐制作安装方案1

发布时间:2020-12-04 00:40

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  目 录 一、 编制说明 二、 编制依据 三、 工程概况 四、 施工方法 五、 胀圈吊装柱、导链等选择与校核技术要求 六、 预制安装技术要求 七、 焊接技术要求及焊接检验 八、 质量检验计划及质量目标 九、 施工措施手段用料 十、 施工机具及人力资源计划 十一、 安全技术措施 十二、 施工网络计划 一、 编制说明 本方案是针对 xxxx 油厂增加柴油贮存容量工程中的两台新建 10000M3 柴 油贮罐而编制的。适用于两台贮罐的预制、组对、安装及检查验收。 由于拱顶网壳及铝浮盘由指定厂家供货并指导安装,故本方案不包括此 两项内容。 二、 编制依据 1、《10000 M3 柴油罐施工图》 2、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GBJ128-90 3、《炼油、化工施工安全规程》 4、吉林化建公司焊接工艺评定: 96-19 2001-11 2001-17 5、《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》SH3046-92 三、 工程概况 10000 M3 拱顶柴油罐示意图如下 1、罐底 2、罐壁板(十一带) 3、加热器 4、铝浮盘 5、拱顶网壳 6、罐顶板 7、罐顶平台 8、盘梯 9、边环梁 2 其结构由罐顶板、拱顶网壳、罐壁、罐底、平台、盘梯、加热器、铝浮盘及 保温结构几大部份组成,其中罐底采用了弓形板结构,中辐板之间采用搭接, 罐壁由十一带宽为 1580mm 的钢板组成。罐顶采用了以工字钢为主骨架的拱形 网壳式拱顶结构。 2、主要技术参数如下: 公称直径 高度 拱高 壁高 罐顶重 罐壁重 罐底重 加热器重 梯子平台 总重 28000mm 3663mm 16970mm 59140Kg 136517Kg 39454Kg 6564Kg 4550Kg 246225Kg 公称容积 储存介质 设计温度 设计压力正压 设计压力负压 试验压力正压 试验压力负压 各带壁板设计板厚及材质: 板号 第一带板 第二带板 第三带板 第四带板 第五带板 第六带板 第七带板 第八带板 第九带板 第十带板 第十一带板 板厚(mm) 16 14 14 14 14 12 10 9 7 7 7 材质 16MnR 16MnR 16MnR 16MnR Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A 罐底:中幅板 δ =7mm 材质 Q235-A 10000M3 柴油 100℃ 1960Pa 490Pa 2156Pa 1764Pa 边缘板 δ =10mm 材质 16MnR 罐顶: δ =4mm 材质 Q235-A 3 3、工程地点:xxxxx 炼油厂柴油罐区 四、 施工方法 (一)施工程序 材料贮存 材料核对 图纸变更 工卡具准备 技术方案 技术文件及方 案焊接规范 焊工合格证 焊工考试 焊接工艺试验 基础验收 罐底铺设焊接 真空试验 检查项目 中心线 标高 凸凹度 坡度 边缘梁组焊 第十一带板组焊 吊点设置 第十带板组焊 拱形网壳、拱顶板焊接 中心柱、临时支柱设置 盘梯、加强圈组装 第九带板…一带组焊 检查项目 附件 刷油 保温 内部清理 充水试验 刷油、保温 最终检测(目测) 工程、竣工 4 加热器组焊 检查项目 罐底严密性 罐壁强度及严密度 罐顶强度、稳定性 及严密度 基础沉降观测 (二)施工方法 根据我公司现有能力,同时考虑经济效益,决定采用机械倒装法即“内主柱 多点倒装法”施工吊装示意图及吊柱安装尺寸如图所示。 1、吊装时要做到以下几点: (1) 临时吊柱必须按照图示所注尺寸进行安装,要求罐壁吊点和立柱各吊点 距离相等。 (2) 吊装时,一切必须听从指挥人员指挥。做到吊装的高度和速度相一致。 2、罐底的施工方法 (1) 罐底板的铺设 基础验收合格后,进行罐底板的铺设,铺设顺序如图所示。 铺设时应先找好 0?、90?、180?、270?中心位置。先铺设边缘板,再铺设辐 板,辐板铺设顺序为:先铺中辐板中心条板,然后再铺中心条板的两侧条板。 直至整个中辐板铺成。为减少焊接角变形和钢板端部凹陷,需利用反变形工 具将焊缝在焊前做 6~8mm 的反变形。 5 罐底铺设顺序示意图 : 弓形边缘板铺设完, 依照图中所示顺序铺 设中幅板。 弓形边缘板 中幅板 (2) 罐底板的组对焊接方法 焊接时应先焊边缘板外侧向内 300mm 的对接焊缝,焊工必须均布在罐 底边缘板外侧整个圆周上同时对称施焊,隔一条焊缝焊一条,最后留下对称 两条焊缝先不焊,待调节好因对接焊缝收缩造成的总体变形后再由两名焊工 对称施焊,同时,也可进行中幅板之间的搭接焊缝的焊接,边缘板剩余的对 接缝待罐底板与罐壁板之间的大角焊缝焊完后且与中幅板之间的环向搭接焊 缝焊前进行施焊。罐底板与中幅板之间的环向搭接焊缝在第一带壁板组装完 毕后且与罐体的大角焊缝焊完后再进行焊接。 (3) 罐底真空试漏方法 罐底铺设完成后,应进行真空试漏,试漏时,先在焊缝表面涂肥皂水, 用长方形真空箱压在焊缝上,真空箱底部四周用玻璃腻子密封,用胶管与真 空箱泵相通,通过真空箱上盖装有的密封有机玻璃观察箱内渗漏情况,当箱 内线Mpa 时,若焊缝表面无气泡出现,证明焊缝无泄漏,即为 合格,如发现气泡应立即作好标记,进行修补,并重新试漏。 6 (4) 罐底反变形措施 a、 边缘板在焊接前为减少对接焊缝的角变形,在组对点焊后使用反变形龙 门夹具,并通过锤击反变形龙门夹具的斜铁预做 6~8mm 的焊接反变形。 1000mm 斜铁 大龙门 小龙门 垫板 边缘板 b、 为防止罐底大角焊缝内侧焊接时产生的焊接变形,焊接前必须在内侧采 用卡具或背杠进行刚性固定,加固支撑的间距不得大于 1.2 米,并且不妨碍焊 接过程的施工,该支撑必须在罐底所有焊缝焊完后方可拆除。 3、罐壁组对方法 倒装吊装工具准备就绪后,开始按罐壁排板图组装。先组对第十一带壁板, 在壁板下口处安装胀圈并把胀圈联接处用 30 吨千斤顶胀紧,检查罐壁板与弧 形样板的间隙是否符合技术要求,当各种技术项目全部合格后,开始焊接, 当顶层壁板全部焊完后,安装组对边环梁及罐顶平台及盘梯。盘梯应按每带 罐壁的高度分段安装。围第十带板,焊接第十带板立缝(留一道活口)。按施 工图纸检查无误后,提升第十一带板,提升到第十带板上口平齐时,利用角 形铁和卡板将上下两壁板固定,使上带壁板与下带壁板达到要求的组对间隙。 开始组对环缝,并测量其周长,最后处理各组对预留口主缝。并在该节壁板 下口有立缝处点焊弧形板,以保证罐壁焊接后的圆度。上述工作完成后,进 7 行各项技术检查,合格后焊接,焊完后打掉立缝 处弧形板,松胀圈下落到第 十带板,围第九层带板,组对胀圈,焊接罐壁卡板等工作,依次类推,直到 罐体全部安装完毕。 五、 涨圈、吊装柱、导链的选择与校核 1、提升总重量 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 名称 拱顶网壳 网壳蒙皮 包边 第十一带板 第十带板 第九带板 第八带板 第七带板 第六带板 第五带板 第四带板 第三带板 第二带板 盘梯及平台 圈平台 胀圈[32 总计 2、网赚,参数选择 重量(Kg) 37360 21780 3296 5414 7639 7639 9822 10916 13100 15282 15282 15282 15282 2370 1700 3600 185764 ① 起吊最大重量 P=K.G=1.2×186t=223.2t。式中 K 为吊装安全系数, 取 K=1.2。G 为提升总重量。 ② 导链数量及能力选择 设置 28 个吊装柱。56 个 5t 导链 则:56×5t=280t223.2t。 ③ 胀圈规格[32 L=11m,8 片组成。 8 ④ 30 吨千斤顶 8 个。 ⑤ 提升挡板规格 h=200mm b=100mm δ =20mm ⑥ 吊装柱规格φ 159×6 L=4m 28 组 56 根。 ⑦ 吊点设置 56 处,每处一个 5t 导链。 3、吊装立柱稳定性校核 已知偏心距 e=159/2+100=179.5mm〧18cm p=223/56〧4t φ 159×6 管截面积 28.8cm2 吊装立柱受力分析如左图: ∑M0=0 T=4000×18/300=240Kg 管弯矩 M=p.e=4000×18=72×103Kg.cm 管的抗弯截面模量 W W=∏(D4-d4)/32D=3.14×(15.94-14.74)/32×15.9=106.3cm3 ① 柱的强度校核 б =M/W+P/F=72000/106.3/+4000/28.8=816.2Kg/cm2 φ 235 的许用应力[б ]=1570 Kg /cm2 б <[б ] ∴柱的强度条件满足。 ② 柱的稳定性校核 M0′=4000×18=72000 Kg.cm M0〃=240×150=36000 Kg. cm 9 M= M0′— M0〃=36000 Kg. cm б =P/φ F+M/W 细长比λ =?l/i i= J/F 式中:L-钢管长度 ?-系数,?=1 J-惯性矩 J=∏(D4-d4)/64=845cm4 i= 845/(28-8)=5.4cm λ =300/5.4=55.56 ∴φ =0.866 б =4000/(0.866×28.8)+36000/106.3=499Kg/cm2<[б ] 所以吊装柱有足够的稳定性。 4、提升挡板处壁板的强度校核 τ max=3/2.p/δ h =3/2.4000/(2×20) =150Kg/cm2 б max=M/w=6PL/bh2 =6×4000×10/(2×202)=300Kg/cm2 根据第三强度理论 б = б max+4τ 2max =424Kg/cm2<[б ]=1500Kg/cm2 所以满足强度条件 六、 预制安装技术要求 (一) 材料验收 10 1、建造油罐选用的材料和附件,应具有质量合格证明书。当无质量合格证明 书或对质量合格证明书有疑问时,应对材料和附件进行复验,合格后方准使 用。 2、焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证明书,焊条质量合格证 明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能;低氢型焊条还应包括熔敷金属 的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时,应对焊 接材料进行复验。 3、建造油罐选用的钢板,必须逐张进行外观检查,其表面质量应符合现行的 相应钢板标准的规定。 .4、钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合下表钢板 厚度的允许偏差的规定: 钢板厚度(mm) 4 6~7 9~16 (二)预制要求 允许偏差(mm) -0.3 -0.6 -0.8 1、一般要求 ①油罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板,应符合下列规定: ? 弧形样板的弦长不得小于 2m; ? 直线m; ? 测量焊缝角变表的弧形样板,其弦长不得小于 1m。 ②钢板切割及焊缝坡口加工,应符合下列规定: ? 钢板的切割及焊缝坡口加工,宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加 工。罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘,可采用手工火焰切割加工; 11 ? 用于焊接接头、厚度大于 10mm 的钢板,板边不宜采用剪切加工; ? 钢板边缘加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切 割坡口产生的表面硬化层,应磨除。 ③ 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时,应采取有效措施防止变形、损 伤和锈蚀。比如预制完的罐板,应放在专用胎具上。壁板在吊运时,为了 防止变形,应用专用卡兰吊送。 ④ 壁板卷弧应符合下列要求: ? 壁板卷弧前必须进行压头 ? 卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架,以防板变形。 ? 卷弧后钢板表面应平整光滑,压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半, 同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。 2、壁板预制 ①壁板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定: ? 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的 1/3,且 不得小于 500mm; ? 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离,不得小于 200mm; ? 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小 于 200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于 100mm; ? 边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于 200mm; ? 油罐壁板宽度不得小于 1000mm;长度不得小于 2000mm。 12 ②壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定: 测量部位 环缝对接(mm) 板长 AB(CD)10mm 宽度 AC、BD、EF ±1 A E B 长度 AB、CD ±1.5 对角线 直线度 AC、BD AB、CD ≤1 ≤2 C F D ③壁板卷制后,应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查, 其间隙不得大于 1mm;水平方向上用弧形样板检查,其间隙不得大于 4mm。 3、底板预制 ①底板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定; ? 罐底的排版直径,宜按设计直径放大 0.1%~0.2%; ? 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于 700mm ? 弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙。外侧间隙 e1 宜为 6~7mm;内 侧间隙 e2 宜为 8~12mm。 ? 中幅板的宽度不得小于 1000mm;长度不得小于 2000mm; ? 底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于 200mm。 4、固定顶顶板预制 ①固定顶顶板预制前应绘制排版图,并应符合下列规定: ? 顶板任意相邻焊缝的间距,不得小于 200mm; ? 单块顶板本身的拼接,可采用对接或搭接。 ②拱顶的顶板预制成型后,用弧形样板检查,其间隙不得大于 10mm。 5、边环梁预制 边环梁应分段预制、组焊,边环梁的上顶板与自身立板之间的缝应互相错 13 开 200mm 以上。用弧形样板检查,其间隙不得大于 2mm。放在平台上检查, 其翘曲变形不得超过构件长度的 0.1%,且不得大于 4mm。 (三)组装技术要求 1、一般要求 ①油罐组装前,应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理 干净。 ②拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材。钢板表面的焊疤应打磨平滑。如 果母材有损伤,应按规定进行修补。 2、基础验收 ①在油罐安装前,必须按土建基础设计文件和下列规定对基础表面尺寸进行 检查,合格后方可安装。 ②油罐基础表面尺寸,应符合下列规定: ? 基础中心标高允许偏差为±20mm; ? 支承罐壁的基础表面,其高差应符合下列规定: 有环梁时,每 10m 弧长内任意两点的高差不得大于 6mm;整个圆周长度 内任意两点的高差不得大于 12mm; 无环梁时,每 3m 弧长内任意两点的高差不得大于 12mm. ? 沥清砂层表面应平整密实,无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表 面凹凸度应按下列方法检查: 以基础中心为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等份,在等 分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点,其测量标高与计算标高之差 不得大于 12mm。同心圆的直径和各圆周上最少测量点数应符合下表的规定。 14 检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数 油罐直径 D(m) 28 同心圆直径(m) Ⅰ圈 Ⅱ圈 Ⅲ圈 7 14 21 测量点数 Ⅰ圈 Ⅱ圈 Ⅲ圈 8 16 24 3、罐底组装 ①底板铺设前,其下表面应涂刷两遍环氧煤沥青底漆,每块底板边缘 50mm 范围内不刷。 ②罐底采用带垫板的对接接头时,对接焊缝应完全焊透,表面应平整。垫 板应与对接的两块底板贴紧,其间隙不得大于 1mm。罐底对接接头间隙, 应符合规定。 ③中幅板采用搭接接头时,其搭接宽度允许偏差为±5mm。 ④中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时,中幅板应搭在弓形边缘板的 上面,搭接宽度可适当放大。 ⑤搭接接头三层钢板重叠部分,应将上层底板切角。切角长度应为搭接长 度的 2 倍,其宽度应为搭接长度的 2/3。在上层底板铺设前,应先焊接上 层底板覆盖部分的角焊缝。 ○6 罐底铺设焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的 2%, 且不应大于 50mm。 4、罐壁组装 ①罐壁组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。需重新校正 时,应防止出现锤痕。 ②采用时接接头的罐壁组装应符合下列规定: ? 底圈(倒装时包括顶圈)壁板 a 相邻两壁上口水平的允许偏差,不应大于 2mm。在整个圆周上任意两点 15 水平的允许偏,不应大于 6mm; b 壁板的铅垂允许偏差,不应大于 3mm; c 组装焊接后,在底圈罐壁 1m 高处,内表面任意点半径的允许偏差不大 于±19. ? 其它各圈壁板的铅垂允许偏差,不应大于该圈壁板高度的 0.3%; ? 壁板对接接头的组装间隙,按图纸要求执行; ? 壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定: a 纵向焊缝错边量:当板厚小于 10mm 时,不应大于板厚 1/10,且不应大 于 1.5mm。 b 环向焊缝错边量:当上圈壁厚度小于 8mm 时,任何一点的错边量均不得 大于 1.5mm;当上圈壁板厚度大于或等于 8mm 时,任何一点的错边量均 不得大于板厚的 2/10,且不应大于 3mm。 ? 组装焊接后,焊缝的角变形用 1m 长的弧形样板检查,并应符合下表的 规定: 板厚 δ ≤12 12δ ≤25 δ (mm) ≤10 ≤8 角变形(mm) ? 组装焊接后,罐壁的局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且≤13 5、附件安装 ①罐体的开孔接管,应符合下列要求: ? 开孔接管中心位置偏差,不得大于 10mm;按管外伸长度的允许偏差应 为±5mm。 ? 开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致; ? 开孔接管法兰的密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应 16 与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的 1%,且不得大于 3mm, 法兰的螺栓孔,应跨中安装。 ②量油导向管的铅垂偏差,不得大于管高的 0.1%,且不得大于 10mm。 6、拱顶组装 ① 顶板的铺设应在网壳组焊完毕,检验合格后进行。顶板应按划好的等分 线对称组装,顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。 ② 顶板严禁与网壳相焊。 (四〕 充水试验 1、油罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容: ① 罐底严密性; ② 罐底强度及严密性; ③ 固定顶的强度、稳定性及严密性; ④ 浮顶及内浮顶的升降试验及严密性; ⑤ 基础的沉降观测。 2、充水试验应符合下列规定: ① 充水试验前,所有的附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工; ② 充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油漆; ③充水试验应采用淡水,罐壁采用普通碳素钢或 16MnR 钢板时,水温不 应低于 5℃。充水试验中应加强基础沉降观测。在充水试验中,如基础 发生不允许的沉降,应停止充水,待处理后,方可继续试验; ④ 充水和放水过程中,应打开透光孔,且不得使基础浸水。 3、罐底的严密性,应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏, 17 应按规范的规定补焊。 4、罐壁的强度及严密性试验,应以充水到设计最高液位并保持 48h 后, 罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗水时应放水,使液面比渗漏处低 300mm 左右,并应按 GBJ128-90 第五章第六节的有关规定进行补焊修补。 5、 固定顶的强度及严密性试验,罐内水位应在最高设计液位下 1m 进行 缓慢充水升压,当升至试验压力时,应以罐顶无异常变形,焊缝无渗漏为 合格。试验后,应立即使油罐内部与大气相通,恢复到常压。引起温度剧 烈变化的天气,不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。 6、固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时 应缓慢降压,达到试验负压时,罐顶无异常变形为合格。试验后,应立即 使油罐内部与大气相通,恢复到常压。 7、内浮顶升降、试验应以升降平稳、导向机构、密封装置无卡涩现象, 内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰,内浮顶与液面接触部分无渗 漏为合格。 8、基础的沉降观测,应符合下列规定: ①在罐壁下部每隔 10m 左右,设一个观测点,点数宜 4 的整数倍,且不得 少于 4 点。 ②充水试验时,应按 GBJ 128-90 附录二进行。 (五)罐体几何形状和尺寸检验 1、罐壁组焊接后,几何形状和尺寸,应符合下列规定: ① 罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的 0.5%; ② 罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的 0.4%;且不得大于 50mm; 18 ③ 罐壁的局部凹凸变形,应符合本方案的规定; ④ 底圈壁板内表面半径的允许偏差,应符合本方案的规定; ⑤ 罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。 2、罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的 2%,且不 应大于 50mm.。 3、固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于 15mm。 七、焊接技术要求及焊接检验 (一)、焊接工艺 1、罐底中幅板搭接焊缝焊接工艺参数 焊评 2001-17 SMAW 层数 1 2 焊条牌号 J422 J422 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 3.2 B-B (Q235-A) 7 7 焊接电流 (A) 80-100 100-120 电弧电压 (V) 22-26 22-26 焊接速度 cm/min 7-10 7-10 C-C (Q235-A) 7 线 E-E (Q235-A) 40 2、 罐底边缘板对接焊缝焊接工艺参数 焊评:2001-11 SMAW 层数 1 2 3 焊条牌号 J507 DCJ507 DCJ507 DC- 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 4.0 Ф 4.0 焊接电流 (A) 100-140 14-170 120-160 电弧电压 (V) 24-26 24-26 24-26 焊接速度 cm/min 9-12 9-12 6-15 线? 与壁板连接处,焊后磨平 7 10 Q235-A 6 6 50 定位焊 19 3、 罐底边缘板与中幅板搭接焊工艺参数:(异种钢焊接) 焊评:2001-11 SMAW DC- 层数 1 2 焊条牌号 J507 DCJ507 DC- 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 4.0 焊接电流 (A) 100-140 140-170 电弧电压 (V) 24-26 24-26 焊接速度 cm/min 9-12 9-12 线 A-A (异种钢) 7 40 10 7 Q235-A 16MnR 4、罐底边缘边与罐壁板 T 型角焊缝工艺参数: 焊评:2001-11 SMAW 层数 1 2 其余 焊条牌号 J507 DCJ507 DCJ507 DC- 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 4.0 Ф 4.0 焊接电流 (A) 100-140 140-170 120-160 电弧电压 (V) 24~26 24~26 24~26 焊接速度 cm/min 9-12 9-12 6-15 线 技术要求: (1)、堆焊部位与壁板及边缘板园滑过渡,焊后将斜面打磨平整,不合格应 20 进行补焊,然后再打磨加工。 (2)、打磨加工的表面应进行磁粉探伤 5、罐壁 1-4 纵向焊缝焊接参数:(16MnR)焊评;2001-11 SMAW 层数 1 2 其余 焊条牌号 J507 DCJ507 DCJ507DC- 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 4.0 Ф 4.0 焊接电流 (A) 100-140 140-170 120-160 电弧电压 (V) 24-26 24-26 24-26 焊接速度 cm/min 9-12 9-12 6-15 线MnR 6、 罐壁 5-11 纵向焊缝焊接工艺参数:Q235A 焊评:2001-7 SMAW 层数 1 2 3 焊条牌号 J422 J422 J422 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 3.2 Ф 3.2 焊接电流 (A) 80-100 100-120 100-120 电弧电压 (V) 22-26 22-26 22-26 焊接速度 cm/min 7-10 7-10 7-10 线 14 10 7 16 2 Q235-A 7、 罐壁 1-4 环向焊缝焊接工艺参数:16MnR 焊评:2001-11 SMAW 层数 1 2 其余 焊条牌号 J507 DCJ507 DCJ507 DC- 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 4.0 Ф 4.0 焊接电流 (A) 100-140 140-170 120-160 电弧电压 (V) 24-26 24-26 24-26 焊接速度 cm/min 9-12 9-12 6-15 线 21 8、 罐壁 5-11 环向焊缝焊接工艺参数:(Q235A)焊评:2001-17 SMAW 层数 1 2 其余 焊条牌号 J422 J422 J422 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 3.2 Ф 3.2 焊接电流 (-) 80-100 100-120 100-120 电弧电压 (V) 22-26 22-26 22-26 焊接速度 cm/min 7-10 7-10 7-10 线 12 9、罐顶搭接焊缝焊接工艺参数:(Q235A)焊评:2001-17 SMAW 层数 1 2 焊条牌号 J422 J422 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 3.2 焊接电流 (A) 80-100 100-120 电弧电压 (V) 22-26 22-26 焊接速度 cm/min 7-10 7-10 线 瓜皮板搭接与中心顶板焊缝 10、托板角焊缝焊接工艺参数: (Q235A)焊评:2001-17 SMAW 层数 1 2 焊条牌号 J422 J422 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 3.2 焊接电流 (A) 80-100 100-120 电弧电压 (V) 22-26 22-26 焊接速度 cm/min 7-10 7-10 线 6 δ =6 10 4022 7 40 11、加热器焊接工艺参数:(20#)焊评:96-19 SMAW 层数 1 2 焊条牌号 J507 DCJ507 DC- 焊条直径 (mm) Ф 3.2 Ф 3.2 焊接电流 (A) 80-100 80-100 电弧电压 (V) 22-24 22-24 焊接速度 cm/min 6-10 6-10 线×7 (二)、技术要求 1、设计图纸中除注明者外,其余角焊缝的焊脚高度均等于两相焊件中较薄件 的厚度,且须为连续焊。 2、罐内壁焊缝应打磨平滑,不允许有毛刺,焊瘤等杂物,以免影响浮盘升降。 3、所有开口接管与壳体间的角焊缝应进行磁粉探伤或着色探伤检验。 4、 壁板组对时,应保证内表面齐平: 纵焊缝错边量:当壁厚小于或等于 10mm 时,不大于 1mm。 环焊缝错边量:当上圈壁板厚度 8mm 时,任何一点的错边量不得大于 板厚的 1/5,且不大于 3mm。 5、 凡参加油罐焊接的电焊工必须经劳动部门的考试合格并有如下项目的焊 23 工担任:D2-5、D2-6、D2-7、Ws/D1-13、Ws/D1-14、Ws/D1-16、Ws/D1-17。 6、 定位焊应由合格焊工施焊,焊接工艺要求与正式焊接相同。引弧和熄弧 都应在坡口内或焊道上,正式焊接前应将定位焊缝两端修磨成缓坡,保证接 头的质量。 定位焊缝尺寸 mm 焊缝高度 4-5 焊缝长度 50-70 间距 150-300 7、 焊缝组装前应清除坡口表面及两侧各 20mm 范围内的泥沙,铁锈,水分 和油污,并充分干燥,露出金属光泽。 8、 焊接中应保证焊道始端和终端质量,始端采用后退起弧法,终端应填满 弧坑,多层焊的接头应错开。 9、 所有角接,搭接 T 型接头焊缝,至少焊两遍完成,接头错开,圆滑过渡。 10、罐体纵向,环向焊缝在背面焊接前应用碳弧气刨清根。清根焊缝应开宽 度均匀,表面平整便于施焊的凹槽,并用角向磨光机修磨,消除渗碳层。 11、罐顶板径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法,并由中心向外分段退焊。 顶板与托板焊接时,焊工应对称分布,并将沿同一方向分段倒退焊,中心顶 板应对称分段倒退焊。 12、罐底板焊接: (1)、中幅板焊接时,先焊短焊缝,后焊长焊缝,初层焊接采用分段焊、分 段倒退焊或跳焊法进行,以减小焊接变形。 (2)、边缘板焊接时先焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角 焊缝焊完后,且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前应完成剩余的边缘板对 接焊缝。 24 (3)、弓形边缘板对接焊缝的初层焊,焊工应均匀分布,对称施焊,收缩焊 缝的第一层焊接应采用分段退焊或跳焊法进行。 (4)、 罐底弓形板与下带壁板 T 型角焊缝焊接时,应由多对焊工从罐内外沿 同一方向分段对称焊接。 13、 罐壁板的焊接: (1)、罐壁板纵向立焊缝焊接时,为减小焊接变形,可采用从上向下分段退 焊法如: 第一层:1 第二层: 1 第三层: 2 1 3 2 4 (2)、罐壁板环向横焊缝焊接时,可采用对称,分段法施焊;如: 0? 90? 270? 180? 14、 固定顶板焊接时,径向长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法进行,并由中心 向外分段退焊。 15、 顶板与托板焊接时,焊工应均匀分布,并沿同一方向分段退焊。 25 16、 所有管接口补强圈与罐体焊接均按施工图要求进行。 (三)、焊接检验 1、焊缝外观质量检验 (1)、 焊缝表面及热影响区,不得有裂纹,气孔,夹渣和弧坑等缺陷。 (2)、对接焊缝的咬边深度不得大于 0.5 mm,咬边的连续长度不得大于 100 mm,焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的 10%。 (3)、罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷,罐壁对接环向焊缝 低于母材表面的凹陷深度不得大于 0.5 mm,凹陷的连续长度不得大于 100mm, 凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的 10% 。 (4)、焊缝宽度,应按坡口宽度两侧各增加1-2mm。 2、焊缝无损探伤及严密性试验按图纸规定进行。 (1)、罐底焊缝应采用线%进行严密性检验,试验负压不得低于 53KPa,无漏为合格。 (2)、罐底边缘板每条对接焊缝的外端 300mm 范围内应进行射线)、底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和丁字焊缝的根部焊道焊完后, 在沿三个方向各 200mm 范围内,应进行渗透探伤,全部 焊完后,应进行渗透探伤或磁粉探伤。 3、罐壁的焊缝应进行下列检查 (1)、纵向焊缝:每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于 1mm)可视为同 等厚度),在最初焊接的 3m 焊缝的任一部位取 300mm 进行射线探伤。以后不 考虑焊工人数,对每种板厚在每 30mm 焊缝及其尾数的任意部位取 300 mm 进 行射线%应位于丁字焊缝处,且每台罐不少于 2 处。 26 (2)、环向对接焊缝,每种钢板(以较薄的钢板为准),在最初焊接的 3m 焊 缝的任意部位取 300mm 进行射线探伤。以后对于每种板厚在每 60m 焊缝及其 尾数的任意部位取 300mm 进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。 (3)、底圈壁板应从每条纵向焊缝中取 2 个 300mm 进行射线探伤检查,其中 一个应靠近底板。 (4)、厚度大于 10mm 的壁板,全部丁字焊缝均应进行射线)、罐内外角焊缝焊完后,应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在 油罐充水试验后,应采用同样方法进行复验。 (6)、开孔的补强板焊完后,由信号孔通入 100-200Kpa 的压缩空气,检查 焊缝严密性无渗漏为合格。 4、射线探伤按现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 GB3323-87 的规定进行,底圈δ =16mm,16MnR 板,Ⅱ级标准为合格,其它 部位 III 级标准为合格。 5、焊缝出现不合格需返修时,由检验部门发“焊缝返修通知单”并指出准确 的缺陷位置,由焊接管理员通知焊工返修,并做好记录。返修工艺与原焊接 工艺相同。 27 八、质量检验计划及质量目标 (一)质量保证体系 施工过程质量保证 工程管理保证 措施保证 现场质量控制程序 技术保证 手段保证 人力保证 组 焊 材 计施技 装 接 料 量工术 技 质 供 管机力 术 量 应 理具量 保 保 保 保保保 证 证 证 证证证 措施保证 工 程 程 序 管 制 基 组各 础 装项 交 焊试 接 接验 程 控控 序 制制 程程 序序 检查交接签证 严 施施 施 材 成 计 机 机 工 守 工工 工 料 品 量 械 械 人 组技 技 合 件 器 维 设 技 工 艺 三检一评 织术 术 格 合 具 护 备 术 纪 检测记录 设方 交 证 格 周 保 操 培 律 计案 底 证 检 养作 训 制 制法 考 度度 核 方 案 严格执行 GBJ128-91 及施工图纸 各种质量签证 工程合格率 100% 优良率 90% 28 (二)贮罐安装工程质量检验计划 工程项目名称: 序 号 检验点 检验项目 1、钢材、焊材和配件验收 一 安装准备 2、安装施工技术方案 3、排板图和排板图号标识 4、基础验收 5、下料尺寸与坡口 6、罐底的排板直径 7、板材部件的局凹凸度 二 预制加工 8、壁板予弯 9、顶板胎具 10、罐顶板搭接位置和焊缝布置 11、检查样板 12、预制件的尺寸和形状偏差 13、焊接工艺评定及 WPS 表 14、焊工资格 三 焊接准备 15、焊接材料及控制 16、焊接环境控制 17、焊前预热 18、罐底板铺设前的底面防腐 四 罐底板 组焊 19、基础放线、边缘板和壁板焊接部位的结构 21、罐底焊接顺序 22、壁板组对前的定位和弧度复验 23、对口错边量和内壁齐平 质量控制点级别 监检(H) 专检 自检 29 检验方法和 检验数量 按 SHJ514 有 关章节的规 定执行 工作鉴证 检验标准 质量证明书 SHJ514 中油-421 SHJ P901 SHJ P903 中油-024、025 中油-401 中油-417 24、内径、周长偏差 五 罐壁板组焊 25、罐壁板垂直度和上口水平度偏差 26、罐壁相关焊缝的焊接顺序 27、罐壁板局部凹凸度 28、固定顶顶圈壁板几何尺寸检查 29、包边角钢焊接顺序 30、柱子垂直度 六 罐顶组焊 31、罐顶板的焊接顺序 32、浮顶的组装程序和焊接顺序 33、导向支柱的垂直度 34、内浮顶边缘侧板半径偏差 35、内浮顶边缘侧板垂直度偏差 36、被覆盖焊缝的处理 其它构件 37、开孔接管要求 七 附属设备 38、密封装置和刮蜡机构检查 安装 39、中央排水管予组装、水压试验 40、加热器水压试验、安装坡度 41、焊缝尺寸及外观 42、补强圈气密性试验 八 焊缝检验 43、被覆盖焊缝的煤油渗透 44、渗透探伤和磁粉探伤 45、焊缝返修 46、无损检测 47、罐底的严密性试验 48、罐壁的严密性和强度 九 总体试验 49、固定顶的严密性\强度\稳定性 50、浮顶的严密性和升降试验 51、内浮顶的严密性和升降试验 52、基础沉降 30 中油-418 中油-126、127 中油-131、132 中油-419 中油-420 (三)质量总体目标 1、 材料正确使用率 100% 2、 焊缝外观质量检查一次合格率 100% 3、 焊缝无损检测一次合格率 95% 4、 单位工程合格率 100% 5、 单位工程优良率 90% 九、施工手段用料 序 名称 规格 号 1 槽钢 32 2 槽钢 10 3 等边角钢 75×5 4 钢板 δ =20mm 5 钢板 δ =20mm 6 钢板 7 无缝钢管 φ 426×11 8 无缝钢管 φ 159×7 材质 Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A Q235-A 20# 20# 单位 米 米 米 M2 M2 M2 米 米 数量 180 40 1000 30 20 2 10 450 备注 十、人力资源及机具计划 1 人力资源计划 工种 铆工 管工 起重工 电焊 气焊 人数(人) 50 10 30 40 12 2 机具计划 序 机具名称 规格、型号 号 1 液压汽车吊 20T 2 液压汽车吊 8T 3 板车 15T 4 剪板机 5 卷板机 6 磁力切割器 7 交流焊机 8 直流焊机 9 氩弧焊机 10 焊条烘干箱 11 焊条保温箱 12 经纬仪 13 水平仪 14 线 螺旋千斤顶 30T 20 螺旋千斤顶 1~5T 21 角向磨光机 φ 100 22 角向磨光机 φ 150 23 角向磨光机 φ 180 十一、安全技术措施 单位 数量 备注 台1 台1 台1 台1 台1 台2 台6 台 34 台6 台1 台1 台1 台1 台1 台1 台2 台 120 台6 台 20 台 10 台 30 台 20 台 10 1、所有参加施工人员,都必须经过安全教育、技术交底,并熟悉施工方案。 2、凡参加施工的人员都必须严格遵守建设单位的有关规定。焊工作业时要穿 好防护服,绝缘鞋,长袖皮手套和工作帽。 3、施工中,各工种之间要密切合作,协调一致,一切行动听指挥。 4、施工中,要做到文明施工。施工完毕后,应及时清理现场,以防碰伤,拌 倒事故发生。焊接现场 10 米范围内不得有易燃易爆的物品。 32 5、吊车站车位置,必须远离阴井、地沟等。 6、施工中,所有的电焊工,都必须使用触电保护器。 7、施工中脚手架等搭设完毕后,须经安全员、工长验收后,方可使用。 8、手拉葫芦(倒链)的使用,应遵守以下规定: (1) 使用前,应检查倒链条有无裂纹、磨损,吊钩、链条轮盘、倒卡等有无 变形和扭曲,链条磨损达到 15%者,严禁使用。 (2) 受力的上下两钩,应在同一条直线上,不得有扭弯或蹩劲等现象。 (3) 吊起的重物,不得长时间停留。 (4) 在新导链使用前,必须对导链出厂合格证进行检查,无合格证的倒链严 禁使用。 9、起吊时应有总负责人,负责人所传递的命令、信号必须准确,没有命令各 岗位人员不得擅自离开本岗位。 10、 正式起吊时,应首先进行试吊,在试吊过程中,应组织有关人员检查 各部位。 11、 临时用的定位块,工卡具等焊件,必须焊牢,严防焊缝开裂,至使倒 链、焊件等崩出伤人。 12、 高空作业必须系挂安全带,进入施工现场必须戴安全帽。 13、 行灯电压不得超过 36V,罐内作业时,行灯电压不得超过 12V。 14、 使用砂轮打磨,必须配带防护镜。 15、 凡是独立操作的工人,必须有本工种、本岗位的操作合格证和劳动部 门要求的安全操作证,否则不许上岗操作。 16、 罐内焊接时,必须打开透光孔、通光孔,并设专人看护,工作间歇时, 33 焊钳应放在绝缘干燥处或挂起。 17、 施工中如发现不安全因素,必须停止施工,立即进行整改。 18、 所有参加施工人员,都必须严格遵守《炼油、化工施工安全规程》 (HG233-87,HJ505-87)及《安全技术操作规程》(Q/JH121.11004-92) 中的有关规定。 19、 罐内作业必须按规定办理罐内作业证。 20、 罐体接地电阻必须符合设计规定。 21、 所有用电器具必须设在罐外,所有进罐线 序 工序名称 号 工序 工期 (天) 1-5 1 罐 底 板 预 10 制 2 固 定 顶 预 20 制下料 3 旋 梯 等 钢 10 结构附件 预制 4 罐 底 板 安 10 装 5 设倒装工 3 具 6 第十一带 6 板预制 7 第十带板 6 预制 8 第 九 带 板 10 预制 9 第 八 七 六 15 带板预制 10 第 五 四 带 10 板预制 11 第 三 二 一 15 带板预制 12 第 十 一 带 3 板安装 十二、施工网络计划 7月 8月 6-10 11-15 16-20 21-25 26-31 1-5 6-10 11-15 16-20 21-25 26-30 1-5 9月 6-10 11-15 16-20 21-25 26-31 36 序 号 工序名称 工序 工期 (天) 1-5 13 第 十 带 板 3 安装 14 顶板安装 4 15 第 九 带 板 3 安装 16 第 八 带 板 3 安装 17 第 七 带 板 3 安装 18 第 六 带 板 3 安装 19 第 五 带 板 3 安装 20 第 四 带 板 3 安装 21 第 三 带 板 3 安装 22 第 二 带 板 3 安装 23 第 一 带 板 3 安装 24 倒 装 工 具 2 拆除 25 浮盘安装 6 26 水压试验 施工网络计划 7月 8月 6-10 11-15 16-20 21-25 26-31 1-5 6-10 11-15 16-20 21-25 26-30 1-5 9月 6-10 11-15 16-20 21-25 26-31 37 方案编号 Xxxxxxxxxx 单位 施工技术方案 xxxx 炼油厂 2χ 10000m3 新建柴油贮罐安装工程 制作安装方案 Ⅲ类 批 准: 复 审: 审 核: 编 制: 编制单位: 2018 年 6 月 24 日

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